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      PVC生產中常見問題分析(一

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      瀏覽: 發布日期:2020/8/10 14:48:20【

                                                                                                   

       PVC生產中出現故障,必須首先排查設備為首要任務。設備故障相對簡單,可以明顯觀到。當設備確保無故障時再懷疑原料可能出現問題。最后再對配方進行調整。在多年學習交流中發現,很多企業出現問題先調整配方。如果配方能夠將就生產,就不排查下去,給企業生產總體工藝和制品帶來很大隱患。根據個人經驗簡單回憶PVC常見工藝問題和解決辦法提供大家參考。

      1:混料時間長

      A根據設備混料機參數檢查混料機參數是否正常

      B檢查混合機葉片是否磨損嚴重

      C使用的鈣粉釋放體積是否太大,(放出來物料必須用手能抓住,不能像水一樣一把抓下去全跑光了)。解決辦法,更換更粗的鈣粉,或用增塑劑降低釋放體積。也可以增加破碎料或磨粉料,讓物料摩擦性能提高。

      2、冷混機黏料

      A、原料中總體水份超標

      B、小分子量潤滑太高

      解決辦法:

      1. 水份部分原料水份嚴重超標時,更換原料

      2. 加入抗靜電劑或脫模較好的潤滑劑或分散性

      3. 建議添加混料機提高的水份排除設備

      3、物料懸空:

      1. 排查水份

      2. 混合度差,增加混料時間

      3. 減少或更換低熔點潤滑使用量

      4. 檢查高速混料機是漏料

      4、主機電流波動大

      A、確認分配箱是否正常

      B、觀察下料是否均勻是否下料斗懸空

      C、檢查螺桿進料口是否存料

      解決辦法:排查1、2、3條或提高混合度

      5、觀察口白煙

      A、水份超標

      B、冷混機漏水

      C、配方體系嚴重影響塑化

      D、混合度太差

      解決辦法,檢查原料和冷混機。提高混合度、更改配方體系增加前期潤滑使用量。提高料筒一、二區溫度。特別是二區溫度。

      6、觀察口帽青煙

      A、配方體系易揮發物太高

      B、部分原料分解

      C、料筒總體溫度太高

      解決辦法:排查配方體系易揮發物、提高混料機的混合度。降低料筒各區溫度

      7、觀察口物料成粉狀態

      A、配方體系潤滑體系太少

      B、模具阻力太大

      C、設備長久不開螺桿生銹

      D、主機電流太低

      解決辦法:提高混料溫度、增加前期潤滑、拆除口模走順后再生產、提高料筒1、2區溫度、增加主機電流。

      8、觀察口翻料嚴重

      A、螺桿老化

      B、料筒三四區溫度太高(導程)

      C、后期潤滑使用太少

      D、主機電流高

      E、主機速度太快

      解決辦法:降低混合溫度、降低三四區溫度、提高口模與模具溫度、增加穩定劑含量或提高后期潤滑使用量、降低主機速度。

      9、觀察口有氣泡炸裂聲

      A、螺桿剪切能力太高

      B、塑化太過提前

      C、主機溫度使用太高

      D、主機速度太快

      E、主機電流太高

      解決辦法:增加外潤滑使用量、降低主機整體溫度、降低主機速度和電流、如果潤滑感覺使用嚴重超標,螺桿剪切太過嚴重,如長期生產建議更換螺桿。

      10、擠出產品表面亮度差

      A、口模溫度設計過高或過低

      B、潤滑使用調整不平衡或潤滑脫模性太差

      C、熔體塑化太差

      D、熔體太軟且膨脹系數太大

      E,無機填充物顆粒太粗

      F、出模速度太快

      G、模具口模有效平直太差

      解決辦法:此問題相對復雜,根據出模的膨脹狀態,A、如果太過稀軟切膨脹明顯,可以先嘗試降低料筒三四區溫度,如果不能解決或無法低,追加外潤滑或熱穩定使用量、也可以增加高熔點潤滑劑來提高熔體硬度。如果是物料稀軟度并不太高,可以提高相應模具溫度。無機粉體沉淀體積太小或鈣粉目數太粗對表面光潔度影響也非常明顯。根據出模熔體的表現,結合PVC配方技巧合理調整配方體系可以有效的配方辦法來提高產品表面亮度。B、口模的有效平直與生產速度有一定正比例,如果要求出模速度很快,切有效平直設計過短會嚴重影響產品的表現亮度。如果是特殊產品,切后線速度可以很快,可以更改模具口模結構,來控制出模時膨脹系數,可以有效的增加表面亮度!實驗證明有效控制出模膨脹系數,可以得到非常高的表現亮度。

      11、產品內壁光潔度差

      A、主機真空控制太小

      B、潤滑用量少

      解決辦法:提高主機真空、增加潤滑劑或穩定劑含量。

      12、產品有黑點

      A、觀察口太臟

      B、螺桿有糊料

      C、合流芯糊料

      D、原料污染

      解決辦法:PVC熔體塑化不均勻、降低低熔點潤滑使用量、提高高熔點潤滑使用量,如果是螺桿黏料也可以使用LEW115潤滑劑+SDS進行直清理,不需要拆卸螺桿一鍋配方即可以清理干凈。清理觀察口真空系統、清理螺桿糊料、清理合流芯、檢查原料存儲存灌、檢查污染源。

      13、產品上有魚眼

      A、檢查CPE是否有顆粒鈣或結晶殘留大

      B、塑化剪切力和分散性不好增加穩定含量降低潤滑使用量,提高塑化能力和剪切能力

      C、樹脂本身原因

      D、排查混料車間混料系統和儲存

      14、產品有黑線

      A、螺桿磨損嚴重

      B、螺桶不平、螺桿與分配箱安裝不規范、分配箱出現故障

      C、螺桿耐磨性差,或新螺桿加工誤差大

      D、鈣粉鎂含量超標,或二氧化硅含量超標。排查機器原因,更換螺桿或更換鈣粉。如果是新螺桿可以使用硅酸鎂或普通滑石粉進行助磨。用法直接在配方體系中加入5份連續生產三到四鍋后去除,后可以明顯減輕或黑線消失。

      15、產品支架黃線:生產出現支架黃線一般是常年使用太差穩定劑或潤滑引起的。增加潤滑劑和穩定用量可以有效解決黃線出現。

      16、支架線

      A、熔體粘度太低

      B、管材中模具支架心與模具心棒直徑差距太小

      解決辦法:提高熔體粘度提高口模溫度,提高料筒三、四溫度。提高SDS含量或減少潤滑含量有可以有效解決此問題。如果是模具問題,盡量更換模具隱患。

      17、合流芯對應線

      A、模具設計不合理壓力太小

      B、熔體質量極差

      解決辦法:提高粘主機溫度,更改配方提高塑化、模具釋放空間改小,支架直徑變大。這個問題一般使用通達排水模具對應80機上及容易出現此問題。

      18、口模析出

      A、口模太過直角

      B脫模性不夠或潤滑太少

      C、剪切熱太高或螺桿四區嚴重老化

      解決辦法:口模用砂紙去除直接,微帶R角、降低三四區溫度、增加潤滑劑或穩定劑用量、降低主機速度

      19、定型套析出

      A、熔體表現粘度太大,一般鈣鋅穩定劑引起熔體粘度大,遷移到表面是很容易引起析出。

      B、潤滑劑析出,潤滑性析出一般是因為高剪切高速度最長出現,在設備使用高速時,剪切熱能,需要非常高的潤滑才能有效控制。而隨著熔體結合不斷遷移到熔體表面,就形成了潤滑析出現象。這個現象除了降低速度才能減少潤滑含量控制析出比例。一般為了能夠又有效能,可以使用二甲基硅油進行定型套進行自脫模。也可以從出口模控制膨脹系數來解決析出速度影響。

      20、合流芯糊料

      A、混合料水份太高

      B、熔體太差

      C、螺桿導程設計不合理,一般為導程壓縮設計變小

      D、鈣粉AL2O3、MGO含量高。

      解決辦法:檢查原料水份,檢查混合料漏水(冷混機漏水)。調整配方體系增加硬脂酸鈣含量來提高外潤滑使用量、配方調整前期塑化、有的是因為技工長期開機工藝不正常引起的,一般開機時長期使用較低電流,在無壓力狀態下把粉體直接推入合流芯?;蛘呤敲看温輻U預留料太少(詳見開機工藝與說明),更換鈣粉供用企業、更換螺桿。合流芯糊料一般在高填充中出現,因為填充物太多,切配方使用比較簡單,沒有內潤滑來提高塑化,所以出現比例很高。最初排查可以減少合金鑲嵌也可以解決,但是這個并不是主要原因。如果使用較好的潤滑劑,盡量把塑化提前也能解決此問題。合流芯一但糊料,嚴重了將引起四區糊料,需要拆除模具,清理合流芯與料筒后用二甲基硅油滴在砂紙上研磨。開機前使用解決螺桿黑線辦法加入硅酸鎂連續生產12小時左右。在高填充螺桿四區磨損并不是糊合流芯的主要原因,一般高填充時,判斷螺桿磨損以回流段磨損為主要參考是否更換。


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